Готовое автокресло почти ничего не раскрывает о том, как оно было изготовлено. Ткань скрывает оболочку, оболочка скрывает раму, а рама скрывает решения, которые на самом деле определяют, защищает ли сиденье ребенка. Итак, вот весь процесс, поэтапно, на нашем этаже.
Спросите большинство людей, как изготавливается автокресло, и они представят себе сборочную линию. Это последняя четверть истории. К тому времени, когда корпус достигает сборки, его показатели безопасности уже определены, что было решено за несколько недель до этого разработчиком пресс-формы и выбором материалов.
В этом руководстве описана вся последовательность действий. На каждом этапе мы добавили то, что импортер должен проверить, потому что те же этапы, что и создание сиденья, — это этапы, на которых качество либо защищается, либо незаметно удаляется.
Каждое место начинается с решения о том, для кого оно предназначено. Диапазон высот, рынок, цена, способ установки. Сиденью для роста от 40 до 150 см требуется вращающееся основание и пятиточечный ремень безопасности. Бустеру на рост 125 см и выше не требуется ни того, ни другого. Этот выбор фиксируется до того, как кто-нибудь что-нибудь нарисует.
Для OEM-проекта сюда поступают чертежи, эталонный образец или техническое задание заказчика. Для наших собственных моделей именно здесь команда разработчиков определяет цель и рынок, для которого они должны быть сертифицированы. Если вы не уверены, какой тип подходит вашему рынку, нашруководство по типам автокреселотображает весь диапазон.
Инженеры превращают задание в реальную структуру. На этом этапе задаются пути нагрузки — куда будет перемещаться сила удара и что ее будет нести. Здесь также определяется метод предотвращения вращения: опорная нога, прикрепленная к полу, или верхний трос, привязанный к якорю. Этот единственный выбор определяет, в каких автомобилях можно использовать готовое сиденье, поэтому мы рассматриваем его отдельно в разделеопорная нога против верхнего троса.
Здесь также фиксируется марка материала. Мы используем 100% натуральный пластик. Переработанный материал дешевле и ведет себя менее предсказуемо при ударах, что является совершенно неправильной торговлей безопасным продуктом.
Это этап, о котором почти никто не спрашивает, и он самый важный.
Пресс-форма — это обработанный стальной инструмент. Как только он существует, каждая оболочка, которая выходит из него, наследует его геометрию — толщину стенок, расположение ребер, допуски. Из хорошо вырезанной формы получается 200 000 ракушек одинаковой формы. Плохо ограненный дает 200 000 снарядов с тем же самым слабым местом.
Наличие собственного цеха по производству пресс-форм – это не экономия денег. Речь идет оскорость коррекции. Когда получается тестовый снимок с тонкой стенкой в одном углу, мы идем в цех по изготовлению форм и корректируем его. Завод, поставляющий инструменты на аутсорсинг, должен описать проблему, отправить инструмент, ждать и надеяться.
Эта разница больше всего проявляется в работе OEM. Пользовательская оболочка почти всегда требует двух или трех доработок инструмента, прежде чем она станет правильной. Внутри компании это дни. При аутсорсинге каждый раз это занимает недели.
Теперь пластик становится структурой. Мы используем два метода, и серьезный диапазон использует оба.
| Метод | Производит | Используется для |
|---|---|---|
| Литье под давлением | Твердые, плотные, точные детали | Основания, направляющие ремня, кожухи ISOFIX, дополнительные корпуса. |
| Выдувное формование | Полые, двустенные раковины | Большие цельные корпуса, поглощающие и распределяющие энергию удара. |
Ни то, ни другое не лучше. Они решают разные задачи, поэтому наш флагман BW25 использует оба в одном сиденье — корпус, отлитый выдувным способом, поверх конструкции, отлитой под давлением. Полное техническое сравнение находится в нашемобъяснитель литья.
Раковина сама по себе не является автокреслом. Несколько компонентов вставляются раньше крышки, и каждый из них может работать при сбое.
Все, что защищает ребенка при аварии, спрятано к тому моменту, когда сиденье достигает полки. Именно поэтому оформление документов и тестирование имеют большее значение, чем внешний вид.
Чехлы проектируются, кроятся и шьются в собственной швейной мастерской. Ткань должна не только выглядеть хорошо. Он должен быть нетоксичным для детской кожи, достаточно воздухопроницаемым для длительных поездок, стойким к цвету, чтобы не выцветать неравномерно, и прочным при многократной стирке.
Здесь также живет большинство OEM-индивидуалистов. Пользовательские цвета, вышивка логотипа и дизайн этикеток — все это происходит здесь — и все это не требует новых инструментов, поэтому настройка внешнего вида доступна, а структурные изменения — нет.
Корпус, пенопласт, рама, ремни безопасности, пряжка, фурнитура и чехол объединены в один продукт. Сборка — это повторяющаяся работа, а при повторяющейся работе умножаются мелкие ошибки: жгут проводов проложен немного неправильно, разъем не вставлен до конца, этикетка прикреплена к неправильной модели.
Поэтому хорошая сборка – это, главным образом, последовательность и проверка. Каждое сиденье изготавливается в фиксированном порядке, а функциональные детали проверяются по мере их установки, а не только в конце.
Здесь происходят две разные вещи, и покупатели часто их путают.
Испытание на одобрение типадоказывает, что конструкция безопасна. Это делается один раз признанным органом и выдает сертификат.Текущее производственное тестированиедоказывает, что то, что сходит с конвейера сегодня, по-прежнему соответствует утвержденному дизайну. Оба необходимы. Фабрика, имеющая только первую продукцию, показывает вам фотографию своего лучшего дня.
| Тест | Что он проверяет |
|---|---|
| Структурная прочность | Прочность интерфейса, несущая нагрузка пятиточечные ремни безопасности |
| Влияние | Фронтальный, боковой и опрокидывающийся |
| Материал | Воспламеняемость, токсичность, ROHS, REACH |
| Срок службы | Циклы вращения и разборки более 10 000 |
| Ткань | Стойкость цвета, устойчивость к стирке. |
Помимо одобрения третьей стороны, мы проводим проверки COP (соответствие производства) и краш-тесты 1 на каждые 5000 сидений, которые мы строим. Наши разрешения публикуются в виде загружаемых сертификатов:БВ25, БВ15, иБВ26А Р129/04. Требования каждого стандарта описаны в нашемРуководство по R129.
Последний этап более коммерчески важен, чем кажется. Автокресла громоздки, поэтому большую часть стоимости доставки составляет воздух. От формы и упаковки продукта зависит, сколько единиц товара поместится в контейнер, и это увеличивает ваши затраты на место больше, чем ожидает большинство покупателей.
В нашей собственной загрузке компактный бустер без спинки вмещает примерно 2190 единиц в 40HQ, а громоздкий бустер с высокой спинкой — около 518. Тот же контейнер, более чем в четыре раза больше единиц. Мы разбираем математику наруководство по ценообразованию и срокам выполнения.
Если вы возьмете что-то одно из девяти стадий, возьмите это:видимые стадии являются наименее решающими.Сборка и упаковка - исполнение. То, что отличает хорошее сиденье от опасного, происходит при изготовлении формы, выборе материала и тестировании — трех этапах, которые не оставляют следов на готовом изделии.
Это неудобно для покупателей, поскольку невозможно оценить автокресло, взяв его в руки. Вам предстоит оценить завод. На практике это означает четыре вопроса:
Нашруководство по проверке поставщиковохватывает остальную часть этого процесса. Чтобы увидеть диапазон, который производят эти этапы, просмотритеполная линейка продуктов, илирасскажи нам свой рыноки мы проведем вас через сборку.
В девять этапов: подтверждение образца, разработка продукта, изготовление пресс-форм, формование корпуса, производство тканевого чехла, сборка, проверка качества, одобрение массового производства и упаковка. Изготовление пресс-форм и испытания — этапы, которые больше всего влияют на безопасность.
Обычно это высокопрочный пластик, такой как полипропилен, выбранный из-за баланса прочности, гибкости и небольшого веса. Качественные фабрики используют 100% первичный материал, а не переработанный, поскольку переработанный пластик ведет себя менее предсказуемо при ударах.
Изготовление прототипа обычно занимает от 7 до 15 дней, а массовое производство — от 30 до 40 рабочих дней после внесения депозита и подтверждения деталей. Кроме того, новые инструменты добавляют времени.
За тканью находится формованная оболочка, энергопоглощающий пенопласт, часто встроенная стальная рама, пятиточечный ремень безопасности с пряжкой и крепежные приспособления, такие как соединители ISOFIX с опорной ногой или верхним тросом.
Спросите, вырезают ли они свои собственные формы и лепят ли корпуса, запросите прямой видеозвонок с линии формования и проверьте, выдан ли сертификат безопасности на имя их собственной компании.
Тестирование соответствия производства — это постоянная проверка того, что сиденья, снятые с конвейера, по-прежнему соответствуют утвержденной конструкции. Одобрение типа подтверждает, что один образец прошел проверку; КС доказывает, что производство продолжается.
Указанные сроки и количества являются типичными диапазонами и различаются в зависимости от модели, объема и спецификации. Подтвердите все условия в письменной форме у своего поставщика.